打造领先的轻型车产品品质,东风汽车股份制造品质提升纪略_媒体_澎湃新闻-The Paper

打造领先的轻型车产品品质,东风汽车股份制造品质提升纪略_媒体_澎湃新闻-The Paper

时间:2021-07-22 07:53 作者:匿名 点击:
【时代汽车讯】产品,是推动企业向上的动力,而质量,则是关乎企业发展的生命。东风汽车股份有限公司坚持“向客户而生”的核心价值观,秉持“客户体验领先的轻型车企业”品牌使命,致力全价值链品质提升。尤其在制造领域,东风汽车股份制造价值链在“MUST行动”指引下,全面推进APW(雷诺日产三菱联盟生产方式),践行“三个一”质量宣言(质量是一切工作之首;树立“第一次就把工作做对理念”,追求零缺陷;聚焦全价值链、全环节质量,一抓到底),坚持“三不原则”(不接受不合格产品、不制造不合格产品、不流出不合格产品),落实精品品质制造理念,坚守匠心造车,实现高端化和环保智造,取得丰硕成果。科技制造以先进工艺和设备奠定品质基础为了实现产品品质领先和“智慧物流最佳伙伴”的目标,东风汽车股份全面导入日产全数品质管理模式,导入日产成熟先进的新商品生产准备品质管理模式,建立数字制造PLM(产品生命周期)系统,以科技手段和先进工艺践行智能制造,为产品品质保驾护航。图为:东风轻型车柔性化焊装自动线公司主要有轻卡和轻客两大生产阵地,具备年产能21万辆以上的能力。公司拥有国际国内先进完备的冲压、焊装、涂装、总装、车架生产线和高精度整车检测线。冲压采用国内第一条伺服压力机冲压生产线,让冲压制造成为行业标杆;焊装采用高度自动化、柔性化焊装生产线,共有焊接机器人69台,能有效保证车身焊接强度,保证车身骨骼精度一致性和稳定性;涂装采用国际上最环保的常温前处理(锆盐)工艺、阴极电泳、行业最先进的B1B2水性漆工艺和机器人喷涂技术,确保了涂装的高质量稳定和面漆的全自动化生产;从德国马哈公司引进的整车检测线,经国家认证达国家一级检测线标准,整车100%实现动态检测,确保整车全部检测指标合格。行业领先的生产设备和工艺,为东风轻型车品质制造高端化打下了坚实基础。智能制造,对标行业甚至全球标准,以技术创新和产品迭代实现品质提升。东风汽车股份加速轻型商用车国六切换转型升级步伐,推行智能制造。全新一代战略轻卡——东风凯普特星云,应用日产全球标准体系和东风股份智能制造体系全新打造,不仅全面满足国六排放标准,而且部分性能指标甚至优于国际同类产品。绿色制造,坚守环保理念打造节能减排产品。2019年11月东风汽车股份的新品全部率先搭载国六排放动力,发动机精细化标定,整车动力性提升12%,油耗降低了6.8%,DQR(质量数据记录)耐久寿命达到50万公里。2020年9月首款正向开发的新能源轻卡——东风凯普特e星,通过模块化、平台化、轻量化设计,整车自重减少300多kg,在ECO(节能)模式下拥有更长续驶里程,每月可多跑1000公里,为用户创造更大价值。严格管理构建高品质制造管理体系图为:学习APW、践行APW成为一线员工共识公司坚决贯彻“三个一”质量宣言,致力打造中国LCV(轻型商用车)标杆工厂,打造客户信赖的产品。2020年以东风凯普特星云上市为契机,推进LCV能力中心建成,持续提升产品品质,提升制造质量保证能力。东风汽车股份制造技术部部长李华鹏介绍,公司坚持学习运用APW,不懈地追求与客户QCT(质量、成本、时间)的同期,不懈地追求课题的显现化和改善;通过运用先进的生产管理模式,促进管理水平提升,提升生产效率,打造最具核心竞争力的生产体系。APW是雷诺和日产生产方式中优秀部分的最佳融合,是制造业最优秀的生产方式之一。公司以僵化、强化、固化、优化的方式,全面推进APW,从“风景改善”和“实力提升”入手,其中风景改善主要围绕现场5S提升、物流效率提升、工作环境美化、改善效果显现等,实力提升则围绕三个同期(品质同期、成本同期、时间同期)开展各项指标的持续改善。持续践行APW,根植客户意识和改善意识于制造系统每一个人心中,制造现场彻底贯彻标准作业、管理环节推动问题显现化,强化全员改善,构建协同高效的大制造体系,致力追求高质量与高效率并举。在推进APW的同时,公司积极推动PHC(工厂健康诊断)水平提升,PHC诊断包括市场品质、出货品质、检出力、制造品质、基础能力和供应商品质等六个方面17项指标,公司在各项指标持续开展改善。在一线,轻商分公司立足问题导向,对所有质量问题开展一元化管理,推进立项整改;以质量曝光、零缺陷示范岗和不作为问责等为主要“抓手”实现消除客户核心抱怨;制定24小时100%防流机制,建立三级QRQC(快速反应质量控制)机制等;同时开展质量“找茬”活动,将改善进行到底。上述活动取得实效,2020年百台不良率降低28%,市场3MIS(车辆销售后3个月内故障率)降低23%,整车下线直行率提升28%;东风轻卡首次故障里程同比提升10%,并最终实现东风轻卡3MIS整体目标改善达到行业领先水平,实现主销车型客户体验结果优于竞品。第三方数据显示,东风轻卡在4吨平台车型的产品竞争力位居行业第一,0.5-1吨平台车型和2-3吨平台车型的竞争力都名列前茅。东风轻型车不仅行业率先通过欧洲ECER29正面碰撞试验,而且目前已通过日产PHC预诊断,具备日产B级工厂水平。迭代升级的东风轻型车将不断“出圈”,获得国际高标准市场准入资格,满足不同海外市场的需求。同时,东风汽车股份轻型商用车分公司(简称轻商分公司)建立面向用户的生产体系和缩短交期的工作机制,定期走访客户、聚焦客户需求,构建以客户为中心的交付评价体系;开展从订单管理、零部件采购、生产制造、整车发运各环节的改善活动,缩短C-C(客户到客户)交付周期;通过生产管理系统逻辑实现订单分级管理,建立紧急订单“绿色通道”,最快可保证客户在15天内即可提取心仪车型。据轻商分公司总经理黄臻介绍,该公司还成功开发了车辆信息可视可查系统。“客户下单后,车辆何时生产、何时下线、何时入库、是否发运等等,都能通过手机客户端查询,整车订单信息流、实物流实现可视可查。”全员参与在每一个环节把握制造品质图为:严格贯彻“三不原则”,人人当好质量“守门员”“做好每一个细节,让每一个客户满意;每天改善一点点,每天进步一点点”成为东风汽车股份生产一线员工的工作准则,将精益生产落实到每个人、每个环节,推动汽车产量向新高突破,推动产品品质不断提升。严格贯彻“三不原则”,人人当好质量“守门员”,这是一线员工的共识。轻商分公司的员工金华是商品化线机舱检查站的作业人员,每天要往返穿梭对站内的每一台车辆进行百余项质量检查,每天走路步数堪比半程马拉松。他说,商品化线检查项目实行过手责任制,谁检查谁负责。我们检查员必须把住关口,决不让一台问题车辆从我们手中流出,确保入库的每一台车辆都是令客户满意的高品质产品。图为:魏明伟劳模创新工作室带领一线员工开展现场改善公司成立“劳模工作室”,让劳模、先进成为品质制造的标杆和带头人;加强各项制造类培训、开展各类技能大赛,培养更多高技术专业化人才,打造专业化人才梯队,营造“匠人”文化氛围,让科技制造、品质制造深入人心。享受“国务院政府特殊津贴”的魏明伟,是轻商分公司的一名员工,1994年进厂,27年来,扎根一线,专心做事、精益求精,实现个人创新改善200余项,获国家专利3项,创造经济效益1000多万元,是“东风工匠”,也是中央企业劳动模范。同时,公司成立了以他名字命名的“创新工作室”,引领一线员工积极发挥现场改善能力。近5年,魏明伟带领工作室员工共完成改善课题482项,实现收益545.8万元。在魏明伟劳模创新工作室的示范引领下,轻型商用车分公司已经形成了人人参与改善、人人实施改善、人人享受改善和人人学习劳模工匠的浓厚氛围。不以(改)“善”小而不为。在轻商分公司各个车间,每个季度都有改善课题发布会,大家互相学习点评,相互促进提升。轻商分公司品质保证科师秀云、制造技术科王南艳等共同完成的《提升T17M顶盖板前风窗搭接处形状尺寸合格率》的改善,在部门季度QC成果发布中荣获第一名。该课题针对性地从四个方面进行改善,使零件全尺寸合格率提升至100%,彻底消除前风窗形状尺寸质量不良隐患。轻商分公司已形成问题导向和专项目标攻关的双向改善体系;通过推进抱怨问题改善的“客户在线”“员工在线”“产品在线”和“管理在线”的响应机制,已建立改善从客户端到内部、再到客户端的良性循环机制,对标日产标杆工厂升级品质保证能力,孵化质量管理改善活动成果同比增长超100%,跨部门协同推进各项抱怨问题改善;实物质量达预期,再防发生率不断下降,产品迭代升级得到客户认可。为打造行业领先的有竞争力的产品,东风汽车股份加大在产品制造的科技投入,让高科技制造设备为产品奠定坚实基础、让科学的管理体系为品质制造保驾护航、让高水平人才成为品质制造的中坚。追求领先的高品质智造,东风汽车股份一直在路上。(闫霞、周艳苹、张明远)